1、印花釉相對密度、流速變化導致色差

在大生產過程中，輥筒印花釉的相對密度和流速需控制在合適的范圍，該范圍需依據生產實踐來定。

通常比重范圍在0.06～0.08 ，流速范圍在5～8 S比較合適。

2、后輥黏前輥導致色差

 對于一次燒成產品，因坯體溫度較高，釉面容易起粉，黏到轉動著的膠輥上面，

直接導致印花釉性質與顏色變化，故要在使用輥筒印花機來印花前噴固定劑來避免黏膠輥。

3、花色圖案模糊、失真

主要原因及解決方法如下：

（1）印油不合適，如干得太慢、黏性太大、表面張力太大等。解決辦法是換用合適的印油。

（2）釉層濕度太大，造成印花釉干得太慢。解決辦法是適當減少面釉中CMC量、提高坯體溫度或降低施釉線速度。

（3）膠輥太低，后一版把前一版印上去的色點移位或抹散。解決辦法是適當升高后幾版膠輥的高度。

（4）各版未對正。解決辦法是重新對版，不但要對版條，而且要對花紋。

（5）深色磚的色料加入量比例較大。解決辦法是把HD刻法改成XD刻法，從而可增加下酌量，減少印花釉中的深色料比例。

（6）刮刀壓力太小，膠輥面刮不凈。解決辦法是當用固定刀架模式時，上緊刮刀當用自由刀架模式時，應調整好刮刀的角度。

（7）刮刀安裝位置不正。解決辦法是重新安裝刮刀。

（8）刮刀太鈍，解決辦法是及時更換新刀片。

（9）膠輥磨損嚴重。解決辦法是更換新膠輥。

4、邊框

這種缺陷的特點是印刷后磚的四周出現顏色較深的邊框。它是一種明顯的色差，影響裝飾效果。

其產生的原因及解決方法如下：

（1）面釉流速、容重太小。

解決辦法是提高面釉的流速、容重。

（2）磚邊致密度太大。

解決辦法是修改壓磚機模具，調整磚背紋的深度，使坯體邊部和中間的致密度差別減小或達到一致。

5、缺色

這種缺陷的特點是膠輥印花單版局部灰度降低，圖案局部顏色缺失、變淡，花色層次感變差，造成色差。

其產生的原因及解決方法如下：

（1）印油黏性小、干燥速度太快，因此色點在釉面上的附著力小，前一版印上的色點容易被后一版黏走。

解決辦法是換用黏性較大、干燥速度較慢的印油。

（2）面釉層水分不足。

解決辦法是增加面釉中的CMC量、降低坯體溫度或提高施釉線的傳送速度。

6、色痕

 這種缺陷的特點是磚面或磚邊出現明顯深色印花釉顏色痕跡。

若是磚的左右兩邊出現色痕，可能是輥筒和輸送皮帶運行速度不同步，使磚坯與輥簡出現拖壓現象導致兩邊出現色痕。

可通過調整二者的速度來解決。

若是磚的前后兩邊出現色痕，應是刮刀不能很好地清理輥筒的印花釉所致，可通過調整刮刀壓力或更換磨損厲害的刮刀來解決。

若是磚面出現色痕，可清洗或更換刮刀，另外，輥筒加工或使用一段時間后出現變形、不圓，

使得刮刀對輥簡表面的印花釉清理不完全、此時要及時更換新輥筒。

7、陰陽色

這種缺陷的特點是同一塊磚先印的一邊顏色深，后印的一邊顏色淺，深淺兩邊界限清晰，且垂直于磚前進的方向。

深色磚更容易出現這種情況，嚴重的造成次品或廢品。

其主要原因和解決方法如下：

 （1）印油表面張力太大，不能很好地填充進人膠輥上的微孔中去。解決辦法是選用表面張力較小的印油。

 （2）膠輥轉速太低。解決辦法是加大膠輥轉速。

 （3）磚距太小。解決辦法是調整排磚機，拉大磚距。

8、色差的其他因素

除了上述的原因外，下列因素也會導致色差：

（1）刮刀壓力變化。

刮刀壓力較小時，顏色較深；刮刀壓力較大時，顏色較淺。解決辦法是應適當調整刮刀壓力，必要時進行試燒對比。

（2）皮帶傳送速度變化。

皮帶速度較大時，顏色較深；皮帶速度較小時，顏色較淺。解決辦法是應適當調整皮帶速度，必要時進行試燒對比。

（3）磚距變化。

磚距較大，顏色較深；磚距較小，顏色較淺。解決辦法是應盡量恒定磚距。

（4）膠輥新舊程度不一。

解決辦法是舊膠輥可適當減小刮刀壓力，必要時換新膠輥。

（5）色料呈色不穩定。

解決辦法是加強色料進貨檢驗和試驗，大生產前先做試驗。

（6）化妝土白度變化。

解決辦法是加強化妝土進貨檢驗和試驗，大生產前先做試驗。

（7）面釉白度變化。

解決辦法是加強面釉進貨檢驗和試驗，大生產前必須先做試驗。